TPM 全员生产维护咨询，核心指标只有一个：设备综合效率（OEE）。我们把"坏了再修"的救火模式，改成"不让它坏"的预防体系——操作工做自主保全，维修做专业保全，再加上个别改善与备件管理，让设备真正成为产能的保障。
你正在遇到的问题
如果下面有两条以上说中了，说明这个方向值得优先做
非计划停机吃掉产能
设备说停就停，一条线停两小时，当天产量就补不回来，最后只能靠加班和延期顶上。
维修部门天天救火
维修工 80% 的时间在处理突发故障，没有精力做点检、保养和预防性维护，故障越修越多。
操作工只会按按钮
设备的小异常不报、不会处理，小问题拖成大故障。操作与维修之间互相推责。
OEE 算不清楚
知道设备利用率低，但说不清低在时间开动率、性能开动率还是合格品率上，改善没有抓手。
服务内容
每一项都要落成企业能自己运行的表单与机制
OEE 核算体系搭建
自主保全七步法
专业保全与计划保全
个别改善（课题攻关）
备件管理优化
点检与润滑标准化
实施路径
分步推进，每一步都有可验证的产出
| 第一步 · 设备现状诊断 | 选 1–2 台关键设备，采集停机记录、故障类型与维修工时，算出基准 OEE。 | 5 个工作日 |
|---|---|---|
| 第二步 · 样板设备攻关 | 在样板设备上跑完整 TPM 流程，把 OEE 提升数据做出来，形成可复制的做法。 | 2–3 个月 |
| 第三步 · 全线推广 | 按设备重要性分批推广，同步培训操作工与维修工，建立点检与保养的日常机制。 | 4–8 个月 |
| 第四步 · 体系固化 | 把 OEE 纳入日常管理看板与考核，建立设备例会与故障复盘机制。 | 持续 |
预期成果
| 设备综合效率 OEE | 提升 10–20 个百分点 |
|---|---|
| 非计划停机时间 | 下降 40%–60% |
| 设备故障率（MTBF） | 平均故障间隔时间显著延长 |
| 维修成本 | 下降 20%–30% |
| 备件库存金额 | 下降 15%–25% |
以上区间来自过往项目的实际交付结果。具体幅度取决于企业基础、推进力度与配合程度，项目启动前的诊断环节会给出针对性预估。
适用对象
- 设备故障频发、非计划停机影响交付的企业
- 维修部门长期处于救火状态、无暇做预防维护的工厂
- 设备老化、依赖老师傅经验判断的制造企业
- 计划推进自动化但设备稳定性跟不上（OEE 低于 70%）的企业
常见问题
客户在启动这类项目前最常问的几个问题
TPM 是不是就是设备维护？生产部门要参与吗？
TPM 的核心是"全员"，绝不只是维修部门的事。操作工做自主保全（清扫、点检、加油、紧固），维修做专业保全，管理层提供资源与机制。如果只有维修部门在推，TPM 一定做不起来。
OEE 多少算正常？我们 65% 算低吗？
行业上离散制造普遍在 60%–75%，流程制造与自动化程度高的产线可以做到 85% 以上。65% 不算异常，关键不是绝对数值，而是先建立口径统一的核算体系，再看哪些损失最大、能不能改善。
老设备还有必要做 TPM 吗？
设备越老越需要 TPM。老旧设备的问题往往不是"该换"，而是点检缺失、润滑不到位、备件不对路。我们做过不少设备役龄 15 年以上的项目，通过自主保全和计划保全把 OEE 提升了 15 个百分点以上，投入远低于买新设备。
需要投入多少钱买设备或系统？
TPM 是投入最少的改善方向之一，主要成本是人工时间。需要的投入通常是点检工具、目视化标签、少量备件和必要的设备小改。相比自动化改造，ROI 高得多。
自主保全操作工会不会抵触？是不是增加了工作量？
初期会有抵触，因为确实增加了点检动作。但做对了两件事就能转化：一是把清扫点检中发现的问题真正解决掉（操作工最反感的是提了没人管），二是把点检时间算进工时、把设备稳定带来的产出与班组收益挂钩。
TPM 和精益生产是两件事吗？
不是。TPM 是精益体系里"设备稳定"这一环。设备不稳定，产线平衡、一个流、快速换型都做不实。如果企业 OEE 低于 70%，我们通常建议先做 TPM 打底，再做生产线的节拍改善。
不确定该不该上这个项目？
先做一次企业诊断，我们帮你判断当前最该解决的瓶颈在哪里，再决定要不要投入。